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  • 产品名称:

    树脂砂铸件

    大型树脂砂铸件均采用树脂砂、消失模实型铸造,单件达到40吨以上,年生产量在8500吨左右。包括床身、工作台、立柱、龙门顶、连接梁。
    产品详情
    树脂砂铸件

    树脂砂铸件是统称,在造型、制芯前砂粒表面上已覆有一层固态树脂膜的型砂[1]  、芯砂称为覆膜砂,也称壳型(芯)砂。它   早是一种热固性树脂砂,由德国克罗宁(CRONING)博士于1944年发明。 树脂砂铸件就是把原砂和树脂混合后形成树脂砂,把树脂砂打入模具型腔中,通过加热或催化剂方法使其成型,成型后的坭芯再放入浇铸模具中进行浇铸。 树脂砂铸件具有表面粗糙度小,尺寸精度高,品质好的特点。

    优点

    1、树脂砂型刚度好,浇注初期砂型强度高,这就有条件利用铸铁凝固过程的石墨化膨胀,有效地消除缩孔、缩松缺陷,实现灰铸铁、球墨铸铁件的少冒口、无冒口铸造。

    2、实型铸造生产中采用聚苯乙烯泡塑模样,应用味喃树脂自硬砂造型。当金属液浇入铸型时,泡沫塑料模样在高漫无边际金属液作用下迅速气化,燃烧而消夫,金属液取代了原来泡汪塑料所占据的位置,冷却凝固成与模样形状相同的实型铸件。

    3、相对来说,消失模铸造对于生产单件或小批量的汽车覆盖件,机床床身等大型模具袍之传统砂型有很大优势,它不但省去了昂贵的木型费用,而且便于操作,缩短了生产周期,提高了生产效率,具有尺寸精度高,加工余量小,表面质量好等优势。

    大型树脂砂铸件均采用树脂砂、消失模实型铸造,单件达到40吨以上,年生产量在8500吨左右。包括床身、工作台、立柱、龙门顶、连接梁。材质均为   细腻的灰口铸铁HT200-HT300,   的配比,   高的抗拉抗弯强度,使您购买无后顾之忧。    流行的热处理工艺,使铸件应力变形减少到   小度。长久使用   趋于稳定。 本厂   承接大型超长机加工,铣刨镗均可。比如一套2*8米龙门铣、刨床床身(床身总体长度达到16米),铸造时分成两节来铸,粗加工时也可分两次进行,但精加工时,可把它们连接到一起,利用本厂3。2*16米的龙门刨床整体加工,保证了16米床身整体的直线度和机床的   后加工精度。

    树脂砂铸件的材质有哪些特点是:机床座身铸件尺寸较大,长可达数米;质量可达10t以上,壁厚在15~30mm。其要求为:具有良好的精度稳定性和减震性,较高的弹性模量,适宜的抗压强度,适中的硬度以及优异的耐磨性;在工艺上要求良好的铸造性能,具有较高抗变形能力,且易于切削加工,并要求较低的生产成本,如可用冲天炉进行熔炼,采用较少量的合金元素等。要满足上述要求,其显微组织应为珠光体组织,加上长度小于250tim且分布均匀的A型石墨,还要求有   数量的二元磷共晶。我国机床铸件一般采用HT250和HT300孕育铸铁件作为材质。为了提高机床的使用年限,广泛使用各种合金铸铁,如P-Cu-Ti铸铁、Cr-Mo-Cu铸铁以及V-Ti铸铁等。为了提高机床的耐磨性和可靠性,其材质向高强度、高刚度方向发展。①在较高的碳当量,如≥3.5%时,通过提高废钢的比例,如达so%;提高铁液的过热温度,如达1500℃;采用多元复合孕育剂,如含Ca、Mn、Bi的硅铁,使铸铁的牌号达到HT350。 ②调整铸铁成分中的Si与c和Mn与Si的比值,在碳当量为3.4%~3.8%时,将Si/C从o.4~o.5提高到o.7~o.8;Mn/Si从o.5~o.6提高到1.o~1适当加入少量稳定珠光体的元素如Cr、Cu和Sb、Sn等。

    树脂砂铸件质量好,废品率低,但若在原辅材料选用、工艺设计、造型(芯)操作、生产管理等方面控制不当,铸件也会产生不少缺陷,甚至成批报废。相关员工了解和掌握呋喃树脂砂铸件常见缺陷及其防止措施很有   。

    气孔与针孔     呋喃树脂砂透气性很好,但比各种无机类铸型的发气量高,综合看来较易发生气体类缺陷。

    产生原因:

    (1)目前   先进指标树脂加入量(质量分数)为0.6%~0.8%,国内为0.8%~1.0%,但也有不少厂家树脂和固化剂加的很多,树脂w(N)量过高,加上型(芯)未   硬化即行浇注等因素,使发气量增大,引起气孔类缺陷。

    (2)原砂粒度偏细,透气性降低(要求粒度是30/70,原砂水分的质量分数低于0.2%)。

    (3)涂料质量不良水分过高或干燥不充分,使砂型(芯)残留水分较高。

    (4)旧砂   不良,使系统中砂的灼减量失控,微粉含量超标,造成发气量增大,透气性降低。

    (5)浇注时铸型(芯)尚未充分硬化。

    (6)工艺设计不当。如浇注系统设计不良,浇注速度慢,压头过低,砂芯出气方案不当等。

    (7)操作不当引起。如造型(芯)时未考虑砂芯排气,合型时未将砂芯出气道与砂型排气孔连通,或出气口未封好,浇注时铁液钻入,上涂料时局部堆积严重,以致干燥不充分,芯头被涂料封死,影响砂芯排气,浇注速度过慢或断流,使浇注系统未被金属充满。

    防止措施:

    (1)树脂和固化剂加入量要符合标准,要选用糠醇含量高,尿素含量少的低N树脂。根据季节不同,选用合适的固化剂品种,千方百计降低粘结剂加入量。充分硬化后,合型浇注,尤其是旧砂   回用条件下,铸钢件树脂w(N)控制在1%以下,铸铁件也应控制在5%以下。在混砂前的树脂中加入占树脂质量2%~0.3%的硅烷,可有效地提高粘结强度,从而降低树脂用量。

    (2)使用浓度较低的挥发性涂料,点火干燥后,铸型有残留醇分的危险。总之,涂料的浓度调整到“30”波美以上。另外,挥发性涂料溶剂中可能有变质酒精或含水分较高的酒精,点火干燥不   ,使铸型内有残留水分,这是产生气孔的重要原因,故要求涂料中溶剂含水分不大于5%。除了应注意涂料的溶剂质量外,合箱前还应对铸型进行喷火干燥处理。

    (3)造型后硬化所需时间随气温、湿度、固化剂加入量、固化剂种类等因素的不同而变化,一般要经过十几小时以后才能反应   ,未反应   的铸型发气量较高,在冬季尤其应注意砂芯   好能做隔天使用,外型也起码应保持6~8h以上再浇注,起模时间   好不少于20min,硬化后也不宜久放,否则起模困难。

    (4)有机   砂的灼减量与铸型的发气量成正比,与气体缺陷有密切关系,铸铁的灼减量应低于3%,而微粉含量应控制0.5%以下。另外,尽量降低砂铁比S/M,为此,对批量重复生产的铸件可采用专用砂箱,减少吃砂量,或采用钢板焊制各种形状中空箱框或隔板,安放在砂箱转角或代替型砂充填在箱内,也可在距型腔   距离处理入旧砂块或泡沫塑料块等,一般将S/M比控制在3以下为宜。

    (5)浇注时应掌握好速度,决不能中途断流,浇注开始后还应点火引气等。

    (6)造型工艺要注意下列情况:树脂砂的宏观透气性很好,但浇注时有机物发气速度较快,只靠分散出气还来不及,为及时排除型腔气体要适当增加上型出气,在上型的大平面及凸起部位,应设置出气孔(可在合箱前用电钻钻出,或在造型前在木模上放好气销,(扁型规格80㎜×10㎜,80×8㎜,圆形规格ф20㎜)。同时,设计浇注系统要注意直、横、内浇道的封闭性,注意直浇道的形状,防止金属液发生紊流,将空气卷入,使呋喃树脂燃烧产生   多气体,通常选用F直:F横:F内=1.5:1.25:1的封闭浇注系统为宜。原则上采用底注较为   合理。浇注系统要认真上好涂料,假如直浇道较深,要以陶瓷管来代替。



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