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  • 关于立车铸件的浇铸要求与铸造方法解析

    发布时间:2018-08-12 发布者:中阳机床

    立车铸件的设计,常规的大多是采用液体静压轴承和精密双列圆柱滚子轴承。液体静压轴承是靠润滑泵将压力油送到轴承间隙中,强制形成润滑油膜,从而实现液体润滑的滑动轴承,由润滑油的静压力平衡外部载荷。因此,油膜压力与轴颈转速基本无关,可在低速下获得液体润滑,因而也能获得较低的摩擦因数,液压静压轴承起动和运转期间摩擦副均被压力油膜隔开,滑动阻力仅来自流体黏性,因此它具有磨损小、工作寿命长和起动功率小等特点。这种轴承还具有旋转精度高、油膜刚度大和能抑制油膜震荡等优点。精密双列圆柱滚子轴承径向承载能力大、精度高,因此较好地保证了回转工作台的旋转精度。通过提高供油压力或静压轴承的接触面积就可以使该回转工作台能承受很高的轴向负载,所以该回转工作台直径可以做到10m以上,可以承受工件的重力在2MN以上。但是该立车铸件的轴承配置也有一些缺点,由于采用了静压轴承就   要专用油箱供给压力油,结构比较复杂而且成本也比较高;高速运转时油液发热量高,功率损耗大,还需要专用的冷却系统。

    而在浇注时应遵循高温出炉,低温浇注的原则。因为提高金属液的出炉温度有利于夹杂物的   熔化、熔渣上浮,便于清渣和除气,减少立车铸件的夹渣和气孔缺陷;采用较低的浇注温度,则有利于降低金属液中的气体溶解度、液态收缩量和高温金属液对型腔表面的烘烤,避免产生气孔、粘砂和缩孔等缺陷。因此,在保证充满铸型型腔的前提下,尽量采用较低的浇注温度。为确保机床铸件质量、提高生产率以及做到   生产,浇注时应严格遵守的操作要求:

    1、浇包、浇注工具、炉前处理用的孕育剂、球化剂等使用前   充分烘干,烘干后才能使用。浇注人员   按要求穿好工作服,并配戴防护眼镜,工作场地应通畅无阻。浇包内的金属液不宜过满,以免在输送和浇注时溢出伤人。

    2、对于液态收缩和凝固收缩比较大的机床铸件,如中、大型铸钢件,浇注后要及时从浇口或冒口补浇。

    3、浇注时应及时将铸型中冒出的气体点燃顺气,以免由于铸型憋气而产生气孔,以及由于气体的不   燃烧而损害人体健康和污染空气。

    4、正确选择浇注速度,即开始时应缓慢浇注,便于对准浇口,减少熔融金属对砂型的冲击和利于气体排出;随后快速浇注,以防止冷隔;快要浇满前又应缓慢浇注,即遵循慢、快、慢的原则。

    此外,用铸造方法可以生产各种材料和大小的立车铸件。目前工业上常用的金属材料均可铸造,而且有些金厲材料,如应用非常广泛的铸铁,只能用铸造方法来成形。所生产立车铸件的大小,可以从小到几克的仪表零件到重达二、三百吨的冶金矿山和动力设备中的重型立车铸件。在   的条件下,采用特种铸造、镶嵌铸造、双金厲铸造、细小孔道铸造技术和铸焊结构等方法可以使零件的结构   为合理。采用这些方法也可解决一些其他金属成形方法难以解决的问题以取得   的技术经济效果。如由于航空喷气发动机的发展,要求制造尺寸   、形状复杂又很难切削加工甚至完仝不能切削加工的高溫合金零件,例如涡轮叶片,它要在1000^以上的高温下工作。对于这种具有细小复杂内腔的零件采用熔模精密铸造及陶瓷型芯的方法生产,不仅可以解决加工困难或不能加工的问题,而且还可以提高零件的合格率和节约   合金材料。立车铸件在机械产品中如此广泛地被采用,主要在于铸造方法有以下特点:与锻造、冲压、焊接和粉末冶金等金属零件毛坯的成形方法相比,铸造方法可以生产出形状十分复杂,特别是具有复杂内腔形状的毛坯与零件。

    此外,甶于铸造方法对零件结构形状限制小,立车铸件可以按照受力状况采用较合理的截面形状,而且根据需要还可设置加强筋等,来提高结构强度和刚度。如将锻钢曲轴改成球墨铸铁曲轴时,可以通过改变曲抦、铀孔等各部分的结构形状来增加铸造曲轴的结构强度和刚度。立车铸件成本一般都较低。这由于铸造所用的原材料比较便宜,来源广泛,还可直接利用废旧金厲料重熔。同时,在一般情况下也不需要价格昂贵的设备。此外,由于立车铸件形状和尺寸与后面的零件十分接近,可减少切削加工工作量,节省金属,降低了零件的成本。要根据工作环境条件和金属材料性能用途来确定立车铸件几何形状、尺寸大小外并且   要从铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性,就是明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题,来减少立车铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。然后就是要有合理的铸造工艺。根据立车铸件结构、重量和外形尺寸,铸造特性和生产条件,选择合适的分型面和造型、造型方法,合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。


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